中国巨石 玻纤行业的中国实力
2019-02-01

张毓强非常简练地总结中国巨石25年的发展历程:“在一个小产业上做了一篇大文章,在一个小地方开了一家大工厂。”

| 文 · 本刊记者 陈曦

 

2018年12月9日,被誉为中国工业界“奥斯卡”的第五届中国工业大奖在北京人民大会堂隆重揭晓。中国建材集团成员企业之一,巨石集团有限公司(中国巨石股份有限公司下属企业)等12家企业荣获最高奖项“中国工业大奖”,这也是我国玻璃纤维行业第一次获得该项大奖。

中国工业大奖是经国务院批准设立的我国工业领域最高奖项,被誉为中国工业的“奥斯卡”。中国工业大奖从技术、质量、品牌、管理、安全生产等多角度对企业进行综合评估,此前全国共有32家企业获企业类“中国工业大奖”殊荣。

“1993年巨石成立伊始,我们就以振兴民族玻纤工业为己任,通过坚持走自主创新道路,不断追赶世界先进水平。经过不懈的探索与实践,最终实现了从追跑,到并跑,再到领跑世界玻纤工业的蜕变。”中国巨石股份有限公司总裁、巨石集团有限公司董事长兼首席执行官张毓强在领奖时如是说。

 

起点 一台拉丝机

玻璃纤维行业对于很多人而言是一个听起来熟悉,却又不知道具体用处的产业。

玻璃纤维作为一种无机非金属材料,其优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高等。

玻璃纤维之于新材料,就如水泥之于钢筋,起到骨架支撑作用,在国防军工、航空航天、交通运输、节能环保、电子电器等领域均有广泛应用。

在20世纪60年代,我国玻璃纤维行业取得了初步发展,有一批玻璃厂纷纷进入玻纤领域。中国巨石的玻纤历程,应该从1972年张毓强带回第一台拉丝机开始。1973年,张毓强所在的主营染布的集体企业石门东风布厂决定转行,并正式更名为石门玻纤织品厂。之所以如此决定,是因为张毓强出差时听到了玻纤的信息,相信这是一个能赚钱的朝阳产业。的确,几十年以来,玻璃纤维在材料中的分量越来越重,应用也越来越广泛。豪华的内饰、锃亮的引擎盖,这些汽车的配件都是用玻璃纤维为原材料制的。没有玻璃纤维,大飞机、高铁、汽车等交通工具会变得非常笨重;风力发电机组无法耸立;手机、电脑、家用电器等产品的电子线路板无法生产。

1993年,张毓强将玻纤厂从石门镇搬到桐乡经济开发区,中国巨石正式成立。这时中国巨石的年产能只有5000吨,销售收入仅有3200万元,利税总额不足500万元,在我国众多的玻纤企业中着实是一个小企业,更谈不上大规模工业生产和国际化了。规模虽小,中国巨石的眼界却是开阔的,从成立伊始,公司就定下了瞄准国际先进技术,建设池窑拉丝生产线的目标。1994年,中国巨石建成当时国内最大的8000吨级池窑;1999年,中国巨石成功上市,有了资金支持,公司开始筹建当时国内最大的年产1.6万吨无碱池窑生产线,并于2000年底建成投产。

之后,中国巨石大力提升科技实力,建设世界规模最大、技术装备最先进的池窑拉丝生产线。6万吨、10万吨、12万吨、14万吨、16万吨,超大型玻纤池窑拉丝生产线一条接一条问世,中国巨石以“裂变”的速度成长,“亚洲第一、世界五强”的目标于2005年成功实现。2008年7月,一个全球规模最大、技术最先进的年产60万吨玻纤生产基地在浙江桐乡落成,中国巨石正式问鼎世界第一。

中国巨石从一个小厂成长为行业冠军企业,张毓强把25年的发展历程总结得非常简练:“在一个小产业上做了一篇大文章,在一个小地方开了一家大工厂。”

 

技术与管理并举 全方位发展

作为我国玻璃纤维行业的龙头企业,中国巨石坚持在技术上刻苦钻研,力求保持国内领先、国际一流的技术水平。张毓强一直把科技和创新放在重中之重的位置,“科技就是力量,科技永远需要激情。科技进步无极限,必须研究应用新兴科技;创新能力无极限,必须系统启发创新能力;追求卓越无极限,必须永无止境追求卓越。”

玻璃配方技术是生产玻璃纤维的核心技术之一,中国巨石研发的E6玻璃配方无氟无硼,强度高、耐高温、耐腐蚀、抗疲劳,适用于耐高压、耐高温等特殊领域,已在行业内全面推广,是目前的主流玻璃配方。中国巨石的E6配方研制成功之后,E6S、E7配方相继登场,2016年中国巨石研发出E8玻璃配方,模量超过95GPa,并且实现稳定高效的池窑化生产,同时兼有以往产品的优势,具有更高的性价比和市场竞争力。

目前,中国巨石已经拥有一批具有自主知识产权并达到世界一流水平的核心技术,如大规模玻纤池窑技术、全自动物流输送技术、大漏板技术、专有浸润剂技术、纯氧燃烧技术,企业形成了较强的核心竞争力,站在了玻纤技术的制高点上。目前中国巨石已经拥有有效专利560件,其中发明专利121项,包括国外发明专利17项,保有量居国内行业第一,构建了核心技术专利池,以发明专利和国际专利为重点,近2年共申请国际发明专利近200件,取得授权17件。

2017年,中国巨石主导制定了《玻璃纤维短切原丝流动性的测定》《玻璃纤维无捻粗纱抗静电性能的测定》两项国家标准,实现了企业标准提升为国家标准的零的突破。

从1993年至今,中国的玻纤总产能增长了30倍,产品性能提升了50%,生产成本下降了50%,终端产品从约5000种拓宽到目前的约50000种,中国市场年玻纤使用量从15万吨增加到300万吨。

在中国玻纤产业取得的成绩之中,有中国巨石的一份功劳。目前,中国巨石的玻纤总产能超160万吨,约占世界总产能的22%、中国玻纤总产能的40%,产能规模居世界第一。在窑炉技术方面,巨石实现了“三个第一”。1993年中国巨石成立,成功建成了第一座中国人自己设计的池窑,实现了中国玻纤工业历史上零的突破,与发达国家之间的差距缩短到30年左右;2005年,自主建成了世界上第一条10万吨池窑生产线,技术水平赶超世界;2017年,中国巨石埃及三期年产4万吨高性能玻璃纤维池窑拉丝生产线正式投产,成为国家“一带一路”倡议实施的示范项目;2018年,建成了全球唯一、规模最大的第一条15万吨智能生产线,引领世界玻纤工业的发展。

在这样的成绩面前,张毓强对企业的要求提高了:“产量、规模不是最重要的,但也是十分重要的衡量指标。我们今天讲的中国巨石全球第一,这其中的内涵无论从技术层面、管理层面,还是管理质量层面、产品成本层面,都已经发生了根本的变化。”说到这里,张毓强用3个反问进行强调:“比如说去美国投资,如果自身环保问题没有解决,我们敢到美国吗?如果巨石生产效率低下,我们能走出去吗?如果我们的产品质量无法适应客户的需求,可以扎根在美国吗?”

除了依靠技术之外,精细管理也是中国巨石的特色。精是质量,细是成本,精细管理是企业经营的基本功。中国巨石持之以恒抓管理,成为我国建材行业乃至全球玻纤行业管理一流的企业。“增节降”说起来简单,就是增加收入、节约支出、降低消耗,但是贵在常抓不懈。这套方法经过多年的积累和沉淀,不断提炼优化,现在已成为企业精细管理的特色工具和市场竞争的杀手锏,为企业多年成本的降低立下了汗马功劳。经济危机时期这项管理制度带着“向科技创新要效益”的理念,发挥了前所未有的能量。增收节支降耗工作法有如一条通衢,将上至公司管理层,下达生产一线员工的关于降本增效的方法汇聚在一起,进而反作用于生产、管理的各个领域。通过推行增节降工作法,中国巨石在500多个工作节点上开展成本控制和技术创新,使玻纤生产成本进一步下降。

 

布局全球  加速国际化步伐

从一个石门镇小厂到国内第一梯队的企业,从总资产不足20万元的小厂到资产过200亿元的大企业,中国巨石从没停止逐梦。当中国巨石在国内站稳脚跟之后,其全球化的步伐进一步加快。张毓强坚信,在国际化的进程上,一要态度坚决,二要步子稳健,三要考虑周到,四要加快推进。

中国巨石于2012年在非洲大陆落子,2018年埃及年产20万吨玻纤生产基地建成。这个总投资超6亿美元的国际项目,已成为目前中国在埃及实体投资金额最大、技术装备最先进、建设速度最快的工业制造类项目。作为中国巨石全面实施全球化战略的标志性工程,它既填补了整个中东、北非地区玻璃纤维制造业的空白,又对中国玻璃纤维工业的国际化具有里程碑式的意义,它既是中埃两国经济合作的重要成果,也是中非产能合作的典范,已经发展成为“一带一路”上的一颗耀眼明珠。

2016年5月28日,中国巨石投资3亿美元在美国建设8万吨玻纤生产线项目签约。这不仅是为加快企业全球布局作出的一项重大战略决策,也是中国建材行业成功走出去、实现国际化的一次重大跨越。

巨石美国项目在2016年年底开工建造,一期项目总投资3亿美元,采用年产8万吨无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线。

2018年10月18日,巨石美国生产线窑炉成功锁砖。窑炉砌筑的顺利完成,标志着巨石美国项目正朝着投产的目标有序推进。

其实,在选择投资美国之前,中国巨石做了大量的前期调研工作。美国是玻璃纤维的发源地,也曾是全球最大的玻纤生产国和消费国,更是中国巨石最大的海外市场。美国玻纤产业发达,无论是技术水平、市场潜力、配套资源,各方面都处于国际领先地位。选择在美国建厂,对于中国巨石而言首先是一个考验,一个对技术、管理、营销等多方面企业能力的考验。更重要的是,敢于在美国建厂,证明中国巨石已经具备了世界一流的企业实力。

现在中国巨石拥有浙江桐乡、江西九江、四川成都、埃及苏伊士、美国南卡5个生产基地,并设立了巨石南非、意大利、西班牙、法国、加拿大、韩国、日本等贸易型控股海外子公司,建立了全球营销网络。这些努力足以证明中国巨石不是传统意义上的“规模第一”的企业,而是追求全方位、高质量发展的企业。张毓强对于中国巨石的国际化充满信心,“相信通过实践的检验,最终会有一个很好的答案。”

 

抢占智能制造先机

面对现在的国际地位,中国巨石并没有满足。张毓强把智能制造称为企业的第四次创业。

1993年,刚刚成立的巨石定下目标,立志成为全国最大的玻纤企业,开启第一次创业;2004年,中国巨石整厂搬迁,显露出玻纤王者的雄心,2008年全球最大玻纤生产基地建成,中国第一变身全球第一,这是中国巨石的第二次创业;2012年面对经济危机和贸易壁垒带来的阵痛,日趋成熟的中国巨石在经济寒冬中吹响转型升级的号角——以“产品高端化、产业一体化、布局国际化、市场全球化”为战略导向,迈出第三次创业的破冰步伐。而这一次,中国巨石选择以智能升级作为撬动下一轮发展的新抓手。

“智能制造项目是继国际化之后,公司的第四次创业,是决定公司未来保持持久领先、全方位领先的一项重要工作。”张毓强分析说,发展智能制造、建设智能工厂既是应对新一轮信息技术革命挑战的内在要求,也是重塑巨石新优势、实现转型升级、抢占产业发展制高点的必然选择,对于中国巨石打造信息技术背景下的新型竞争优势、新型创新能力,都具有重要意义。

在巨石智能制造基地的现场,智能元素随处可见。卸筒机器人完成自动称量、智能分析、精准搬运;浸润剂系统实现自动上料、精准配制;自动摆托机器人和取纱机器人运行高效精准;成品包装线集成整套包装工序,实现无人车间管理,智能入库。可以说,新基地的首条生产线已实现了张毓强提出的“智能制造要‘纵向到底,横向到边’,全方位、全过程、全覆盖”的目标。

巨石集团六分厂副厂长顾建定表示,巨石的发展一直在追寻着工艺的改进和效率的提高:“首先是信息化,现在我们把生产工艺上的技术全部整合在一起,通过大数据的分析,这样就能针对我们工艺上的一些调整,提供一些有效的实施依据。第二个就是机器换人,自动化程度上的提高,在一些相对来讲劳动比较密集的,或者说搬运强度比较高的岗位上,我们基本上都实现了自动化的运输。第三,在质量控制和工艺控制方面,智能传感器、智能感应装置、自动监测装置在我们生产分厂里都可以得到大范围的应用。一个是为了精准度,第二是监测的频度以及调整的及时性都有很大程度提高。”

目前该生产线各项运行数据显示其效率、成本、质量等各方面情况均符合设计预期,并明显领先于传统生产线,实现了玻璃纤维的智能制造,体现了智能制造强劲的竞争力。以一个参数为例,窑炉点火之后,传统生产线往往需要1个月时间逐步达产达标,而中国巨石的智能制造生产线仅用3天时间就实现达产达标。这是公司在长期进行标准化、自动化、信息化积累的基础上,在智慧工厂建设方面进行的有效探索和实践,为玻纤智能制造时代的开启奠定了基础。同时,公司紧跟国家脚步,通过制造体系、质量管控、沟通协作、运营决策的智能化,让巨石转型升级成为一家制造业自动化、规模化、标准化的企业。

当然,智能制造,在中国巨石绝不仅仅停留在某一个工厂或某一个生产流程的智能化。对中国巨石来说,智能制造是一次全新的顶层设计,更是开启未来发展的一把“金钥匙”。

中国建材集团董事长宋志平对中国巨石的期望是:“通过建设智能制造基地进一步提升玻纤生产技术,转变玻纤生产方式,继续引领玻纤工业的技术革新和产业升级,做行业和时代的弄潮儿。”

为了让智能制造切实深入到企业的方方面面,实现公司转型升级,巨石美国生产基地严格按照工业4.0的要求进行设计,从玻纤制造的纵向信息物理系统的集成和产品生命周期端到端(C2M)的整合,以及企业内外横向协同三个维度,全方位利用“互联网+”、云计算、大数据等信息技术,实现玻纤智能化、精益化生产。

其实,中国巨石对于智能制造布局已久。2006年,建成全球最大的第一条池窑拉丝生产线之时,中国巨石就在生产线上采用了全自动物流输送技术,大大减轻了工作的劳动强度,显著提升了劳动效率。目前,中国巨石已经建立了以新一代信息技术为支撑,以管控一体化为核心,以生产制造智能化、IT服务智慧化为基础的“一核两基”信息化体系。2016年4月,中国巨石通过工信部评审,获得“高效集中采购能力”“两化融合”管理体系贯标认证证书。

站在新的时代潮头,中国巨石制定了新的五年发展战略规划:以“创新引领智能制造,为复合材料发展作贡献”为使命,以“保持全球玻璃纤维工业的领导者”为愿景,以“制造智能化、产销全球化、管控精准化、发展和谐化”为战略举措,在继续实施以国际化为重点的第三次创业的同时,重点推进以“智能化”为核心的第四次创业,实现由大到强大的转变、由强大到伟大的跨越。